ИзображениеВ эксплуатационном вагонном депо Алтайская разработали технологию изготовления важнейшей детали тормозного устройства вагона – балочки авторежима. Ее протестировали на предприятии и запустили во II квартале текущего года. По состоянию на 23 августа своими силами уже изготовлено более 330 балочек авторежима из 500 необходимых предприятию на этот год.

Как рассказал «Транссибу» главный инженер депо Вадим Гущин, в связи с возрастающим грузопотоком через станцию Алтайская необходимо более тщательное техническое обслуживание подвижного состава с безотцепочным ремонтом вагонов. При этом довольно часто выходит из строя балочка авторежима – достаточно дорогостоящая деталь, поставки которой очень актуальны для предприятия.

В службе вагонного хозяйства Западно-Сибирской дирекции инфраструктуры пояснили, что грузовой авторежим – это устройство, которое автоматически регулирует режим торможения поезда в зависимости от загрузки каждого вагона путем изменения давления воздуха в тормозных цилиндрах. Оно позволяет устранить ручное переключение с одного режима на другой, уменьшить продольные усилия во время торможения состава и улучшить тягово-энергетические показатели поезда.

В свою очередь, балочка авторежима – это металлическая деталь, которая устанавливается на специальную полку боковой рамы вагона. Она служит упором регулирующему устройству для достаточного нажатия при груженом вагоне. Балочка режима испытывает сильные физические нагрузки при движении состава, из-за чего периодически выходит из строя.

– К примеру, в 2020 году для обеспечения бесперебойной работы производственных участков депо нам понадобилось 500 таких деталей, – отметил Вадим Гущин. – В этом году потребность в них не меньшая.

Согласно данным ЕКАСУФР (единой корпоративной автоматизированной системы управления финансами и ресурсами), стоимость одной балочки авторежима превышает 2,8 тыс. руб. Так что затраты на приобретение 500 деталей в 2020 году обошлись предприятию в почти полтора миллиона рублей.

Рабочая групп эксплуатационного вагонного депо Алтайская поставила задачу снизить эти расходы и разработала проект бережливого производства. Было предложено отказаться от централизованных поставок деталей и изготавливать их собственными силами в ремонтно-заготовительном цехе депо.

– Калькуляция показала, что затраты на изготовление одной балочки авторежима на нашем предприятии – а это заработная плата специалистам, расходы на материалы, электричество – составляют чуть больше тысячи рублей, – отметил главный инженер депо. – К третьей декаде августа мы произвели у себя уже 336 деталей из 500 необходимых. Благодаря внедрению проекта бережливого производства предприятие получит годовой экономический эффект, превышающий 800 тыс. руб.

 

Фото: Михаил Пермин

Олег Таран